El implementar programas de mantenimiento predictivo basados en el uso de la información que nos entrega la tecnología, busca mantener altos niveles de desempeño y prevenir fallas que podrían causar tiempos de detención no programados con resultados muy poco convenientes. En este sentido, la lubricación periódica del equipamiento mecánico y otros chequeos preventivos no siempre son suficientes para prevenir un desperfecto, ya que las fallas internas de algún rodamiento, o las sobrecargas eléctricas, podrían permanecer ocultas por un largo tiempo. Entonces, se hace necesario un programa de mantenimiento efectivo para soportar el equipamiento crítico para la operación.

Motores, bombas, unidades HVAC, chillers, correas transportadoras y otros equipos similares utilizados en la industria, son equipos que pueden fallar sin entregar ningún aviso. Las señales de una falla incipiente, tales como niveles elevados de vibración o altas temperaturas internas, pueden permanecer escondidas durante una ruta de inspección. La información acerca de la salud de los equipos rotatorios mecánicos está a menudo oculta en señales físicas que pueden ser detectadas usando técnicas como el monitoreo y análisis de vibraciones o la termografía infrarroja, entre otras.

Si son apropiadamente interpretadas por personas calificadas, esas señales "ocultas" pueden entregarnos detalles de la naturaleza, ubicación e incluso el grado de severidad de problemas en desarrollo, datos con los cuales se podrá tomar acción para evitar pérdidas de tiempo y dinero. En efecto, la identificación temprana de un potencial problema de un rodamiento en un motor, bomba, ventilador u otro equipo mecánico, puede evitar una falla catastrófica y ahorrar millones de pesos y tiempo de operación.

Algunas veces llamado mantenimiento centrado en la condición, el mantenimiento predictivo va considerablemente más allá de las reglas generalmente aceptadas para el mantenimiento preventivo, desarrollando trabajos de mantenimiento solamente cuando es necesario y conforme a la condición del equipo. Si una falla es inminente, esta unidad puede ser reemplazada o reparada inmediatamente. Si el desempeño no está significativamente degradado, la reparación se puede demorar hasta que se pueda arreglar un reemplazo que evite la pérdida de tiempo.

El gerenciamiento de la salud de la maquinaria puede llevar esta aproximación un paso más allá, priorizando la maquinaria conforme a su importancia en la operación. Entonces, la mayor atención la entregamos a las máquinas más importantes para asegurarnos de que se mantengan funcionando. Por ejemplo, el monitoreo de vibraciones de ruta se hace más frecuente y, en algunos casos, especialmente en aquellos equipos esenciales que deben continuar operando confiablemente, se transforma en monitoreo de vibraciones en línea. O bien, el monitoreo de vibraciones de ruta se hace más distanciado en equipos de soporte, con menos impacto en la producción.

El mantenimiento predictivo ha sido probado en industrias productivas como una forma de mejorar la efectividad del mantenimiento al reducir costos por reparaciones, tiempos de paro no programados, seguridad industrial e incluso las compras de repuestos costosos. Las estrategias de mantenimiento reactivo y preventivo quedan entonces reservadas para equipos que no son críticos al proceso y que causan escaso daño si se les permite fallar.

En general, como no hay espacio para las pérdidas de producción ni los paros de proceso indeseados, las empresas necesitan de una estrategia para asegurar la confiabilidad del mantenimiento de los activos. En estos últimos años, hemos visto aparecer dentro de las empresas áreas de ingeniería de mantenimiento en donde se aplica el mantenimiento proactivo que podríamos explicar como la estrategia para elegir si el tipo de mantenimiento que aplicaremos sobre el activo será del tipo reactivo, preventivo, predictivo o ninguno de ellos.

Una empresa que usa mejores prácticas, utiliza el mantenimiento predictivo para su equipo crítico y esencial, donde el monitoreo de condición limita las estrategias de mantenimiento reactivo y preventivo a los activos cuyas fallas no provocan grandes daños a los procesos. Al aplicar integradamente tecnologías como el monitoreo de vibraciones, la termografía, el ultrasonido o el análisis de aceite, se puede observar la salud de sus activos críticos para detectar fallas incipientes y minimizar el riesgo de una falla catastrófica.