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Prevenir:
La clave para evitar que
la Industria Eléctrica pierda poder frente a los azufres corrosivos

Hasta 2006, las grandes empresas eléctricas a nivel mundial tuvieron explosiones en transformadores y reactores de poder, lo que generó importantes problemas de cortes de suministro eléctrico, con las consecuentes pérdidas económicas para las compañías afectadas y una fuerte preocupación en la industria global. ¿La causa? Presencia de azufres corrosivos en los aceites aislantes utilizados en los equipos, lo que produjo daños a los conductores de cobre, resultado en sulfuros de cobre (Cu2S), los cuales además se depositaron en el papel aislante provocando la pérdida del poder dieléctrico del lubricante.

Las consecuencias que un hecho como éste pueden ocasionar en las empresas eléctricas a nivel mundial, motivó a reconocidos centros de investigación internacional -el Consejo Internacional de Grandes Redes Eléctricas (Cigré), la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) y la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM)- a desarrollar ash2.jpg (4930 bytes) partir del 2006 nuevas pruebas que permitan detectar si los aceites aislantes pueden generar azufres corrosivos. Estos procedimientos contribuyen a identificar su presencia y, por lo tanto, a determinar si un producto es apto o no para su uso.

Para determinar las posibles causas que generan estos azufres corrosivos, se está investigando además del aceite aislante, otros elementos utilizados en la fabricación de un transformador, como son el papel aislante, juntas y pegamento.

En tanto, estudios de dos laboratorios internacionales especializados detectaron la presencia de una sustancia denominada Dibenzil Bisulfato (DBDS), en los transformadores o reactores de poder que experimentaron fallas catastróficas. Durante los últimos años, algunos fabricantes de aceites aislantes usaron esta sustancia como aditivo antioxidante en cantidades relativamente elevadas, que bajo determinadas condiciones de trabajo del transformador, puede descomponerse haciendo que el aceite sea corrosivo.

Para contar con un aceite aislante totalmente seguro y confiable, los usuarios deben saber si éste cumple con las siguientes pruebas básicas que detectan o miden su potencial de generación de azufre corrosivo: ASTM D1275 B, IEC 62535 (CIGRE método 2 "CIGRE WG A2-32"), ASTM D 130 y, por último, cero contenido del Dibenzil Bisulfato (DBDS).

sh3.jpg (7283 bytes)Otro de los factores que se mide para garantizar el correcto funcionamiento del aceite al interior de un transformador, entre otras características, es la humedad y la capacidad dieléctrica del lubricante. Hay mucha relación entre ambos conceptos, pues si se entrega un producto seco, quiere decir que se está otorgando al cliente un aceite con mucha capacidad aislante, aspecto que resulta fundamental dada la función que debe cumplir al interior del equipo.


¿Cambio de aceite o uso de pasivador?

Las opiniones al respecto son divididas. Por un lado, hay expertos que por seguridad recomiendan que al detectarse la presencia de azufres corrosivos en el lubricante, se cambie el producto. Más aún si la relación en términos de costos comparativos en promedio entre el cambio del aceite versus el valor de un transformador no supera el 6%.

También hay instituciones que recomiendan usar otras alternativas para aquellas empresas que decidan no hacer el cambio del aceite. Una de ellas es el uso de un pasivador, aditivo metálico cuya aplicación ayuda a detener elsh4.jpg (6234 bytes) proceso del azufre corrosivo en el transformador. Sin embargo, no existen pruebas que aseguren que dicho producto detenga la corrosión en el tiempo, lo que además de no garantizar el fin del problema obliga a agregar el pasivador constantemente y chequear su buen funcionamiento en forma periódica.

Por su parte, el proceso de cambiar el aceite tiene una duración de 10 ó 12 días, período durante el cual las empresas especialistas en esta práctica cumplen con distintas etapas. Entre ellas se encuentra el retiro del aceite, lavado interno en el que se intenta extraer todo el lubricante contaminado del transformador y secado del producto que se instalará. Posteriormente y como etapa final, se carga el lubricante en el equipo y se realiza el sellado y llenado al vacío con el aceite nuevo, de manera que no exista la posibilidad de presencia de humedad.

En este proceso tiene relevancia el uso de un producto seco, lo que proporcionará además una optimización de los recursos de tiempo de la empresa que lo implementa. Cuando el cliente recibe un producto más seco, el proceso mediante el cual se elimina la humedad se agiliza, lo que garantiza que el transformador pueda comenzar a funcionar con mayor rapidez. De ahí la importancia de utilizar los productos que ofrecen mayores niveles de secado y con alto valor en su rigidez dieléctrica.

De esta manera, al asegurarse de utilizar productossh5.jpg (8072 bytes) con altos índices de calidad, que cumplan y aprueben los nuevos tests mencionados a los que son sometidos antes de su uso, una compañía eléctrica podrá funcionar con tranquilidad por un período superior a 15 años, tiempo durante el cual un aceite de dichas características garantiza el buen funcionamiento de los transformadores eléctricos.

Por Luis Salazar, Ingeniero Jefe de Ventas de
Lubricantes Especiales de Shell.  -  www.shell.cl
Septiembre 2009
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Comentarios acerca de este artículo
Janet Méndez Jorpa Ingeniería S.A. (16/04/2010)
El nombre del compuesto es dibencil disulfuro no "dibencilbisulfato"
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