En general, la industria produce cerca del 34% de las emisiones de gases de invernadero, por lo que sobre ella recae la gran responsabilidad de mejorar continuamente la eficiencia energética y el uso de los recursos, como también la protección del medioambiente. Por otra parte, el alza en los precios de energía y de materia prima, y las condiciones impuestas por un nuevo marco legal hacen del uso eficiente de los recursos un requisito cada día más urgente.

Las tecnologías desarrolladas por fabricantes, actualmente en uso en un gran número de proyectos, demuestran que la protección ambiental y la rentabilidad no se excluyen mutuamente en las soluciones industriales y son, más bien, crecientemente condicionantes entre sí.

La tecnología de accionamientos posee un enorme potencial para el ahorro de energía. A escala mundial, 20 millones de motores industriales consumen el 65% de la electricidad del sector. En este caso, la optimización energética podría dar lugar a la reducción de 360 millones de toneladas métricas anuales de CO2 si se aplicaran políticas que permitan optimizar el uso energético en un 20%, cantidad prácticamente equivalente a las emisiones de Australia.

Con el fin de cumplir los compromisos adquiridos en el Protocolo de Kioto, la Unión Europea ha decidido adoptar varias normas relacionadas con esta tecnología, con las que busca un ahorro de 39 millones de toneladas métricas de CO2 para el año 2010 (en comparación con las emisiones de 1990). Solamente en la Unión Europea, los costos innecesarios de electricidad ascienden a 7 millones de euros diarios, debido a que las estructuras actuales no se encuentran equipadas con sistemas de accionamiento de velocidad variable y, en algunos casos, su tamaño es excesivo. Sería posible ahorrar 1,3 millones de euros diarios y evitarse la producción de 3 millones de toneladas métricas anuales de CO2 mediante el reacondicionamiento de convertidores de frecuencia. En resumen, esto equivale a las emisiones de 19 bloques de plantas eléctricas de combustible o 4,5 millones de automóviles de tamaño mediano conduciendo 20.000 kilómetros anuales.

En la actualidad existen diversas alternativas para implementar estas tecnologías más eficientes dentro de la industria, tanto para la planeación de nuevas plantas o la modernización de las existentes. Un ejemplo de esto son las herramientas de software que calculan gratuitamente el potencial de ahorro energético y el tiempo requerido para recuperar una inversión.

Asimismo, los motores ahorradores encajan perfectamente en casi cualquier concepto de transmisión y se caracterizan por presentar un 40% menos de pérdida energética, comparados con los motores corrientes. Los nuevos motores con construcción de rotor de cobre inyectado reducen significativamente las pérdidas y superan la norma Premium estadounidense de NEMA. En contraste con las técnicas convencionales, las transmisiones eléctricas usadas en conjunto con los convertidores de frecuencia funcionan de acuerdo con la demanda, lo que adquiere relevancia en la operación de ventiladores, bombas o compresores, pues el ahorro es del orden del 60% y, en casos excepcionales, hasta del 70%.

Gracias a los grandes ahorros en electricidad, es posible recuperar la inversión en los motores economizadores y los convertidores de frecuencia en un año. El efecto del ahorro puede incrementarse aún más capturando la energía liberada al frenar un variador de velocidad, y realimentándola luego al sistema de suministro eléctrico. La tecnología para convertir la energía cinética en eléctrica, común en el campo ferroviario, también puede aplicarse a la tecnología de la fabricación y la industria de proceso, por ejemplo, en grúas, centrífugas y sistemas de bombeo, y hasta en las unidades de propulsión de los barcos. Según la aplicación, el ahorro de energía está entre el 3% y el 10%.

En este sentido, la clave de una gestión energética eficiente es una plataforma de automatización completamente integrada. El potencial de productividad no puede seguir aumentando mediante la optimización de soluciones aisladas, sino principalmente a través de la homogénea integración horizontal y vertical de las tecnologías de información, comunicaciones y automatización en los procesos operativos.

Las "soluciones verdes" no sólo optimizan el equilibrio ambiental, sino el proceso completo de los proyectos industriales. Este enfoque abre un nuevo potencial para reducir o evitar la producción de gases de invernadero, evitar los residuos y desechos y usar el calor residual más eficientemente en la producción industrial.