Los primeros PLCs tuvieron un éxito inmediato, ya que funcionaban como reemplazo de los paneles basados en relés electromecánicos, permitiendo reducir dramáticamente el elevado costo que significaba la localización de las fallas, la corrección de problemas, las modificaciones en terreno y, por ende, la cantidad de horas-hombre que se ocupaban en este tipo de tareas.

Otros de los factores que influyeron en su aceptación en el mercado fueron su facilidad de programación y contar con un lenguaje conocido y familiar para los electricistas de esa época, ya que estaba basado en diagramas de escalera y símbolos eléctricos comunes para ellos (ver figura 1).

En la actualidad, los principales fabricantes de PLCs han normalizado los lenguajes de programación bajo la norma internacional IEC 61131-3, que, entre otros aspectos, considera cinco lenguajes: Diagrama Bloque Funcionales (FBD), Lista de Instrucciones (IL), Diagrama de Escalera (LD), Texto Estructurado (ST) y Gráfica Funciones Secuenciales (SFC).

Para mencionar algunos de sus beneficios, y siendo evidente el menor costo que significaba para la implementación de una solución de control, podemos destacar la confiabilidad de estos equipos, ya que ajustando sus valores y corrigiendo su lógica de control, es fácilmente transferible a otros PLCs, permitiendo también mantener un respaldo electrónico del programa.

Figura 1: Similitudes entre los diagramas eléctricos y los de escalera.

La evolución de las redes

Las comunicaciones es otro punto a destacar en este tipo de equipamientos y su evolución se ha potenciado con el avance de la tecnología y la incorporación de protocolos abiertos, como Profibus DP, Modbus-RTU y Ethernet-IP. También nacen las redes de comunicación DeviceNet y CanOpen, esta última como una necesidad de la industria automotriz europea de bajar los costos de cableado, manteniendo una red robusta y asequible para todos los dispositivos de campo.

Figura 2: Ciclo de Operación de un PLC.

Estas redes se incorporan en el campo de la automatización para transmitir datos de proceso entre sistemas de control, módulos remotos de entrada/salidas, transmisores, válvulas, variadores de velocidad, partidores suaves, relés de protección de motor, etc.

Sin duda alguna, la evolución de estas redes va de la mano del avance tecnológico, como lo demuestra la aparición de ARNET, una de las pocas redes de campo que pueden operar en cualquier topología de bus, estrella o árbol o combinadas.

Procesamiento más veloz y capacidad de diagnóstico

La velocidad de procesamiento de la información por parte del PLC es otro aspecto que está en un continuo mejoramiento, ya que muchas aplicaciones de automatización requieren de una respuesta rápida ante un objeto que se encuentra frente un sensor en una fracción de segundo.

Hoy en día, el ciclo de operación de un PLC (ver figura 2), tiene una serie de etapas que operan en forma secuencial y repetitiva. En un programa típico, el tiempo de scan es de 1 a 25 milisegundos.

El diagnóstico que proporcionan los PLCs para localizar y corregir fácilmente las fallas de hardware y software es otro de los beneficios que otorgan estos dispositivos, disminuyendo considerablemente el tiempo de implementación y puesta en marcha.