En diferentes plantas productivas del sector industrial, surge la necesidad de las distintas jefaturas y gerencias (administrativas, comerciales, logísticas, etc.), por manejar información de la producción, lo cual significaría, entre otras desventajas, tener instaladas tantas licencias de HMI (Human Machine Interface) como usuarios o áreas requieran la información.

Existen en el mercado diversos software de gestión que ayudan a la producción, siendo capaces de comunicarse con el PLC que maneja el proceso en su planta y que, a su vez, entrega todas las variables involucradas para realizar un monitoreo permanente, como por ejemplo, de las condiciones del proceso (temperatura, nivel, etc.), la cantidad de productos producidos, los tiempos involucrados, los usos dados a la máquina y su status operacional (desconexión, espera, falla, etc.); esta información puede marcar la diferencia en la planificación de la producción y la gestión operativa de una industria, ya que permite maximizar el rendimiento de su planta, obteniendo información real del proceso en línea (ver imagen 1).

Figura 1: Visualización de una etapa del proceso productivo.

Con esta información rescatada on-line, desde terreno y sin intervención humana, algunos de estos software permiten:

• Tener acceso remoto.

• Acorta distancias y tiempos de respuesta.

• Realizar gestión y análisis de datos al manejar información on-line e histórica.

• Tomar decisiones oportunas y realizar programas de mantención preventiva a los equipos, ayudando así a predecir los posibles problemas.

• Realizar acciones correctivas ágiles, a través de alarmas vía e-mail cuando hay fallas o desconexiones.

• Tomar acciones de emergencia a la distancia.

• Detectar anomalías en la calidad.

• Identificar turnos exitosos de producción y lograr repetirlos.

• Modificar el set point de ciertas variables.

• Saber cuántas son las materias primas utilizadas, pudiendo así manejar las compras con información exacta.

• Optimizar el uso de bodega en metraje, asegurando niveles continuos de materias primas, evitando sobre o déficit de stock.

Figura 2: Monitoreo de temperatura.

Adicionalmente, algunos de estos software permiten graficar condiciones de operación, entre otras variables. A modo de ejemplo, la figura 2 muestra una gráfica de temperatura a través del tiempo, donde se resalta el color rojo, la temperatura que supera el setpoint (alarma de temperatura) y su estado de normal pasa a falla.

La información es almacenada en una base de datos que puede ser leída desde alguna aplicación ERP (Enterprise Resource Planning), o exportable a una planilla de cálculos, con gráficos detallados, ayudando así al Core Intelligence de la empresa, para la toma de decisiones estratégicas, tanto en los módulos de producción, adquisición, bodega, turnos y energía, entre tantos (ver imagen 3).

La figura describe la distribución del tiempo de producción en proceso, desconexión, falla y espera, graficando los porcentajes del día en que ha estado en cada etapa.

Figura 3: Tiempos de operación, espera, desconexión y falla de
un cierto equipo.

Las industrias que han implementado este recurso pueden conocer en tiempo real información clave, como cuántos productos han producido, qué materias primas han consumido, ciclos de la máquina, etc. Este es el caso de la empresa Indalum, que monitorea y controla la temperatura de las tinas de anodizado en el proceso de oxidación del aluminio, así como también los tiempos involucrados en las diferentes etapas del proceso, pudiendo además llevar un control de las causas de detención, fallas, etc.

A través de una solución de este tipo, operadores, supervisores, jefatura y gerencias, pueden visualizar el proceso de oxidación tomando medidas preventivas en el caso que la temperatura baje cierto valor (set point), valor seteado por el jefe de anodinado desde el portal web.

"Desde la implementación de este programa, hemos tenido un cambio importante en la forma de realizar gestión en las áreas productivas; el acceso a la información en línea de variables importantes de proceso y producción, nos ha permitido la toma de decisiones en forma rápida y certera, traduciéndose en mejores resultados de entrega y rebaja en los costos", afirmó Pedro Oliva, Gerente de Mantención Planta San Bernardo de Indalum.