La reconocida metodología Lean nació en la industria automotriz, cuando FW Taylor y Henry Ford crearon la primera línea de producción industrial que trajo consigo un flujo de trabajo continuo, ayudando a reducir significativamente el tiempo de producción. Sin embargo, fue hasta la década de 1950 cuando Toyota implementó su innovadora metodología conocida como Toyota Production System, para producir exactamente lo que se necesita y nada más. “Su filosofía era perseguir bajos costos y alta calidad”, comentó Rolando Cáceres, constructor civil UC, fundador y CEO de Builder.

Efectivamente, gracias al éxito del sistema, la industria de la construcción ha adoptado los principios fundamentales y las técnicas lean que persiguen el mismo propósito: mejorar el valor y eliminar el desperdicio.

Aunque el Lean Construction puede variar mucho del sistema creado por Toyota, debido a las obvias diferencias de cada industria, la esencia es la misma. “Ambos buscan la optimización continua, la colaboración y el aprendizaje mientras se enfocan en las personas, la creación de flujo y la eliminación de cosas que no agregan valor”, señaló el líder de Builder.

En ese contexto, en base a la esencia de Lean Construction, es posible definir que los retrasos son el principal enemigo de un proyecto de construcción y la mayoría de estos son provocados por los siguientes principios:

1) Transporte
Las pérdidas en transporte se refieren al movimiento innecesario de materiales y equipos o personas. Si bien este factor no se puede eliminar por completo, se puede minimizar mediante una mejor comunicación, coordinación y gestión de tareas diarias con aplicaciones de comunicación y asignación de tareas en tiempo real.

2) Inventario
En la construcción, las pérdidas de control del inventario se traducen en pérdidas de dinero y tiempo. Si bien es necesario tener algo de inventario a mano para mantener el proyecto en movimiento, estos materiales deben minimizarse tanto como sea posible.

3) Traslado
Este tipo de pérdida se refiere al retraso que sube la obra por el traslado de los equipos de trabajo, obreros, encargados, etc. Esto incluye el tiempo dedicado a buscar una herramienta o equipo, así como caminar más debido a un área de trabajo mal diseñada.

4) Tiempo pasivo
Ocurre cuando los trabajadores se quedan esperando la entrega de material, equipo, órdenes o la finalización de una actividad anterior. Tener acceso en tiempo real a esta información en el campo, desde cualquier dispositivo o ubicación es primordial.

5) Sobreproducción
La sobreproducción es el proceso de fabricar material demasiado pronto u ordenar material adicional debido a la mala calidad, en lugar de producir y entregar la cantidad correcta de material en el momento en que se necesita.
6) Procesamiento excesivo
El exceso de procesamiento se refiere a los pasos innecesarios que se toman en la cadena de producción. Eliminar el papeleo con un software de planos y tener un lugar desde el que comunicarse garantizará que los equipos en el lugar de trabajo estén siempre en la misma página y que la información no se pierda en varios archivos en papel.

7) Defectos
En la construcción, esto incluye material dañado, reelaboración o elementos de la lista de tareas pendientes. Tener un registro histórico de todos los problemas del sitio y un lugar para rastrear los elementos de la lista de tareas sobre la marcha lo ayudará a minimizar la prevalencia de defectos.
8) El valor humano

Este implica no hacer uso de las habilidades, la creatividad o el conocimiento de las personas en un proyecto. Este no es un factor tradicional, pero ahora se acepta comúnmente. Los trabajadores son el mayor activo, por lo que deben contar con las herramientas que necesitan para prosperar.