Los grupos electrógenos corresponden a aquellos equipos derivados directamente de la aplicación de la industria automotriz. Ello se debe a que el corazón funcional de estos se basa en un motor de combustión, que debe ser mantenido bajo los mismos criterios que el motor de un automóvil.

A diferencia de estos, “encontramos versiones funcionales a gasolina (93 a 95 octanos), a diésel y también a gas natural. Para efectos de esta disciplina, existen dos tipos: la primera corresponde a un generador, el cual es fácilmente transportable en oportunidades, pero no dispone de un sistema que necesariamente le dé la posibilidad de ingresar de inmediato a la red eléctrica frente a un corte. El segundo es el grupo electrógeno, que es un equipo generador con sistemas electrónicos integrados que permitirán, a partir de la detección de la caída del sistema, producir un arranque inmediato, casi poco perceptible, para poder reabastecer de energía la instalación a respaldar”, señala Fernando Tapia, Docente de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Talca, Campus Curicó. Para efectos de regulación de las normas constructivas, en la actualidad existen en el mercado chileno equipos con estándares de carácter mundial, que respetan las normas BS5000, ISO 8528, ISO 3046, IEC 60034, NEMA MG-1.22, todas ellas con el foco puesto en niveles de emisión de contaminantes, acústica y eficiencia energética.

Los grupos electrógenos han tenido una evolución similar a la de la electrónica automotriz. Dichas mejoras van desde la aparición de los sistemas de inyección electrónica, donde desaparecen los carburadores, hasta la posibilidad de generar arranques utilizando telemetría o en tiempos diferenciados.

Para Jorge Villarroel, Profesor adjunto de Técnico en Instalación y Proyectos Eléctricos de la Escuela de Construcción Duoc UC Alameda, “el tema del ruido ha sido una gran innovación. Al final del día lo que se quiere es que el generador permita alimentar una casa a un ritmo más o menos normal. En las industrias donde la producción no se puede interrumpir por ningún motivo, los generadores tienen que estar en buen estado y contar con estanques extra. En ese sentido los estanques se justifican en lugares donde siempre debe haber funcionamiento permanente, como los hospitales o industrias”.

Por otro lado, “los cambios en la tecnología de los materiales, ha permitido considerar a estos equipos con una clasificación -al igual que los motores eléctricos- desde el punto de vista de su eficiencia energética. Ello implica lograr caracterizarlos tomando como base el rendimiento y aprovechamiento energético que ofrecen. Por ejemplo, aquellos que van desde un rendimiento de entre un 85 y 95% (dejando en claro que serán más eficientes los de mayor tamaño), como también los de menor velocidad de giro”, detalla Fernando Tapia.

Dejando en claro que la máquina impulsora es el corazón del sistema generador; dicha impulsión se puede efectuar utilizando motores de combustión o, por ejemplo, turbinas impulsadas a vapor. “Un caso interesante es que el desarrollan algunas industrias que utilizan como combustible sus propios desechos, como es el caso de empresas dedicadas a la generación de aceite de oliva, que aplican esta tecnología directamente quemando el hueso de la aceituna como combustible para sus calderas”, comenta el académico de la Universidad de Talca.

Como antecedente relevante, es posible destacar que la demanda actual en el mundo de grupos generadores en base a motores de combustión interna con cogeneración en el rango de 2 a 10 MVA se aproxima a las 1.000 unidades por año, con equipos de potencia promedio de 3MVA y velocidades sobre los 1.000 RPM.

En la actualidad, los requerimientos para éste tipo de equipos son diversos. Las causas y justificación son ejemplificadas en la siguiente tabla:

“Los hospitales, por norma, tienen que contar con generador. En industrias, por ejemplo, la minería también lo necesita porque la banda de transmisión donde se va transportando el mineral no puede parar, lo cual sería una pérdida de miles de dólares”, señala Jorge Villarroel, de Duoc UC Alameda.

Mayor eficiencia

Los equipos si bien cuentan con motores más eficientes, se ven afectados en su rendimiento por la inmediatez en el arranque en los motores de combustión clásicos, que no logran eficiencias superiores al 33%. Ello quiere decir que solo este porcentaje de la energía suministrada en forma de combustible es transformada a movimiento mecánico en el generador, cuyo rendimiento puede alcanzar sobre el 80% sin mayores dificultades.

Fuente: Catalog of CHP Technologies, U.S. Environmental Protection Agency, Combined Heat and Power Partnership, Dec. 2008).

“Por lo tanto no es extraño encontrarnos, al revisar un catálogo técnico, con una estructura externa idéntica a otra, pero ofreciendo un motor de combustión de un modelo o tipo y un generador de diversidad de marcas”, detalla Fernando Tapia. La siguiente tabla, muestra algunas comparaciones y beneficios en la posibilidad de arranque de estos equipos.