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Colocación y uso de membranas de curado
Optimizando el resultado en pavimentos de hormigón

El uso de membranas de curado en elementos de hormigón nace con el desarrollo y uso de los moldajes industrializados. Al aumentar la velocidad de desmolde, producto del nuevo sistema constructivo, se hizo necesario continuar con el curado de los elementos que ya no se encontraban protegidos por los moldajes, lo que generó las membranas químicas de curado.

A juicio de Juan Pablo Covarrubias, Gerente del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile (ICH), el ensayo de dichas membranas de curado se desarrolló para ocasiones en que el hormigón no tiene agua libre superficial, por lo que no es adecuado para el caso de losas o pavimentos de hormigón, donde la membrana de curado debe ser colocada sobre una superficie con agua libre de exudación del hormigón, para así prevenir la aparición de fisuras de retracción plástica.

Las membranas de curado son ensayadas bajo la norma ASTM C156, la cual indica que éstas deben colocarse sobre el mortero de la probeta cuando ha desaparecido completamente el agua de exudación (100 minutos aproximadamente). Después de transcurridas 72 horas de haber colocado el compuesto, se determina la cantidad de agua evaporada.

En la práctica, el método de ensayo no refleja la realidad de la construcción de losas y pavimentos. En la mayor parte de los casos el compuesto de curado es colocado al cabo de 30 minutos después de haber terminado la superficie, cuando el hormigón aún está exudando, condición diferente a la del ensayo normalizado.

Esta práctica es beneficiosa porque previene el agrietamiento plástico y mejora la resistencia a compresión y al desgaste superficial del hormigón, ya que se retiene más agua por más tiempo para su hidratación. Es importante recalcar que en pisos industriales la terminación superficial se realiza una vez terminada la exudación, por lo que el ensayo normalizado es aceptable.

 

Analizando resultados

A través de una investigación se comprobó el efecto que supone colocar las membranas a los 30 minutos (tiempo normal de faena) en vez de los 100 minutos, de acuerdo a la norma de ensayo (tiempo aproximado en que desaparece agua de exudación). Para tal efecto se ensayaron ocho membranas de curado disponibles comercialmente y los resultados muestran que todas cumplen con la pérdida máxima de agua de 0,55 kg/m2 aceptada por la norma, cuando el compuesto fue colocado según lo dispuesto por el mismo reglamento. Por el contrario, cuando el compuesto fue colocado a los 30 minutos, sólo tres membranas cumplieron con la exigencia.


Los 30 y 100 minutos corresponden al tiempo de colocación de la
membrana. El símbolo * indica los casos en que no se cumplió la
pérdida máxima de agua admisible de 0,55 kg/m2.

Para que las membranas de curado aplicadas a losas y pavimentos sean realmente efectivas en la retención de agua, deben ser aplicadas en terreno inmediatamente terminada la superficie del hormigón, y en presencia del agua de exudación del hormigón. Esto reduce el riesgo de fisuración plástica, especialmente en zonas donde hay viento y mejora el curado del hormigón, porque hay más agua para la hidratación del cemento. Además, se incrementa la resistencia al desgaste de la superficie.

Para lograr lo anterior, el método de ensayo de la norma debe ser modificado. La membrana de curado debe ser capaz de cumplir con la máxima cantidad de agua perdida cuando es aplicada 30 minutos después de terminada la superficie, sin esperar que la exudación haya acabado. Como se vio en los resultados obtenidos, existen algunos productos que cumplen con la modificación recomendada, siendo los únicos adecuados en el curado de pavimentos, radie-res y losas de edificios para evitar resultados negativos.

La última edición del "Manual de Carreteras" del MOP, incorpora este ensayo a la media hora para comprobar la efectividad de las membranas de curado aceptadas para pavimentos. Se indican los valores aceptables de evaporación y las condiciones de la cámara de ensayo a utilizar.

Diciembre 2003
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