Pero, con el transcurrir del tiempo han aparecido otros tipos de aplicación como es en taludes de cerros, permitiendo afianzar los terrenos e impedir su deslizamiento, tal como ocurre en la construcción de estanques, embalses y piscinas. Una vez que se ha ido conociendo más el sistema y se ha comenzado a dominar más la técnica, su utilización se ha ido extendiendo al área de edificación, comenzándose a aplicar en subterráneos de edificios, de manera de poder efectuar excavaciones profundas en menos tiempo y de forma más segura.

El hecho de poder construir, por ejemplo, las redes del Metro sin alterar considerablemente el ritmo de la ciudad es un aspecto muy valorable, ya que no sólo se trata de una forma más de colocar el hormigón sino de llevar adelante un proyecto de gran envergadura, en forma eficiente y sin interrumpir el flujo del tránsito. Pero, para esto se debe contar con todos los conocimientos necesarios en relación a esta metodología que resulta ser muy distinta al momento de comenzar los trabajos en terreno.

Profesionalismo paso a paso

Llegar a definir la mezcla ideal que se debe usar no es fácil y requiere de un estudio previo en que la elección de los materiales a utilizar es una tarea clave. El avance en los trabajos que se logra en este sistema se refiere principalmente a que la mezcla es capaz de alcanzar resistencias a los pocos minutos de colocado, pudiendo llegar a las 24 horas a los 200 kgf/cm², lo que un hormigón convencional obtiene en una semana.

Una masa de hormigón proyectado puede contener aditivos tales como plastificadores, superplastificadores, agentes retardadores, aditivos de control de hidratación, aditivos impermeabilizantes, tixotrópicos y aditivos aceleradores, con el fin de asegurar una buena aplicación de la proyección y para cumplir los requisitos de resistencia inicial.

La utilización de un hormigón de fraguado rápido puede ser necesaria para conseguir un espesor de recubrimiento adecuado y para incrementar la seguridad contra el desprendimiento del material en aplicaciones sobrecabeza. La dosificación debe ajustarse para obtener una adecuada cohesión entre las pasadas individuales que componen una misma capa.

Existen cuatro tipos diferentes de aceleradores comercialmente disponibles: aceleradores libres de álcalis, aluminatos, silicatos sódicos y silica-tos modificados. A pesar de que existen aceleradores con contenido de álcalis disponibles, los acelerantes libres de álcalis, resultan preferibles para hormigones proyectados, dado que proporcionan un mejor entorno de trabajo, un material menos peligroso, menor riesgo de quemaduras en la piel, menor impacto medioambiental y una durabilidad mejorada del hormigón.

Productos para cada necesidad

Bajo estos conceptos, PRODUCTOS CAVE S.A. realiza un aporte al mercado chileno con la incorporación de su nueva línea de aditivos de última generación para hormigón proyectado, que incluye superplastificantes de alto rango, plastificantes, fibra metálica y de polipropileno, impermeabilizantes y los aditivos acelerantes libres de álcalis, ya se trate de productos en polvo como es CAVE GUNILIT-AF o en líquido como GUNITEC-AF (para uso en vía seca y húmeda).

La manera de actuar de los aditivos acelerantes es que funcionan directamente sobre el cemento de la mezcla una vez que se les incorpore a ella, reaccionando químicamente con el conglomerante y haciendo que el agua incorporada tome contacto directo con los componentes de las partículas de cemento responsables de las resistencias a temprana edad. Con esto se logra adelantar los trabajos y disminuir los tiempos de fraguado, acelerando el desarrollo de las características mecánicas del hormigón.

En el caso particular de los acelerantes para shotcrete, éstos cumplen una labor esencial en la metodología de este trabajo, ya que luego de producirse la proyección de la mezcla a la pared, ésta debe tener la capacidad de rigidizarse y permanecer en la superficie sin deslizar. Situación que sólo se logra en aditivos acelerantes químicamente poderosos, los cuales comenzarán su funcionamiento en el momento justo de la aplicación sobre el muro, sin el peligro de producir falsos fraguados como se da a veces en las mezclas tradicionales.

Los beneficios obtenidos al utilizar estos aditivos acelerantes, diseñados especialmente para shotcrete son:

• Tiempos de fraguado reducidos

• Altas resistencias iniciales

• Confección de capas continuas, en el caso de mayores espesores

• Mezclas más impermeables

• Mínima segregación de la mezcla

• Buena cohesión

• Reduce al máximo el rechazo y desprendimientos

Las dosis habituales de uso de este tipo de aditivos es de 2% a 4% en el caso de CAVE GUNILIT-AF y de 2% a 8% para GUNITEC-AF con respecto del peso del cemento. Hay que tener en consideración que dependiendo de la dosificación de la mezcla empleada, tipo de cemento utilizado, relación agua/cemento y temperatura ambiente, se obtendrán distintos tiempos de fraguado y endurecimiento para una misma dosis de aditivo, por lo tanto es conveniente efectuar pruebas en terreno para determinar con exactitud la dosis necesaria en cada ocasión.

La flexibilidad de este sistema le permite ser aplicado sobre superficies y planos de todo tipo: horizontales, verticales, inclinados o sobre cabezas, y también, tal como se vio en la última versión de Expo Hormigón, sobre otras superficies menos tradicionales como moldajes o moldes provisorios, láminas textiles o plásticas.

Finalmente podemos agregar que este tipo de productos, CAVE GUNILIT- AF y GUNITEC-AF, tienen amplias aplicaciones en:

• Sostenimiento y estabilización de taludes

• Construcción de canales, piscinas y túneles

• Sostenimiento y recubrimiento de túneles viales y minería subterránea

• Ejecución de cáscaras, bóvedas y losas de edificación

• Recubrimientos de gunita sobre muros.

Mayor información de productos en www.productoscave.com