La importancia de los aditivos  En un cemento Portland tipo I, la cantidad de agua necesaria para una hidratación completa es alrededor de un 32% del peso del cemento usado. Sin embargo, preparar un hormigón o un mortero con ese volumen de agua, hará que la mezcla sea muy seca y en absoluto trabajable, más aún si el hormigón y el mortero poseen arena, gravilla y, a veces, grava, que aumentan la necesidad de agua para humectarlos y satisfacer sus necesidades de absorción. Por ello, la relación agua/cemento de las mezclas supera el factor 0,32 requerido para la reacción de hidratación del cemento. Es sabido que el exceso de agua afecta negativamente las propiedades del hormigón o mortero, disminuyendo sus resistencias a la compresión y flexotracción, así como aumentan sus permeabilidades, entre otras propiedades afectadas.
El uso de aditivos fluidificantes y superfluidificantes (de las líneas CAVE PLAST y CAVE SUPERPLAST, respectivamente), ayuda a disminuir la necesidad de agua de mezcla, aminorando la pérdida de propiedades por el exceso necesario de agua de mezcla o amasado. El proceso de hidratación del cemento es lento, requiriendo algunos días para alcanzar un mínimo de reacción que asegure al hormigón o mortero propiedades satisfactorias. Cada componente del cemento, silicato o aluminato, requiere de tiempos distintos, ya que sus velocidades de reacción son diferentes, siendo el Aluminato Tricálcico (C3A) el más rápido, seguido por el Silicato Tricálcico (C3S), Silicato Dicálcico (C2S) y Ferro Aluminato Tetracálcico (C4AF), que aportan sus propiedades a la mezcla en distintas etapas, desde el primer contacto con agua. El entorno de las mezclas de mortero y hormigón es muy diverso y de mayor o menor rigurosidad ambiental, incluso aquel de las mezclas de prueba efectuadas a nivel de laboratorio, afectando el desarrollo de propiedades si no se toman las precauciones necesarias para sobrellevarlas.  A nivel de laboratorio, las recomendaciones para el curado de probetas de hormigón y mortero, es sumergirlas en un baño de agua saturada con cal a 20 °C o introducirlas en una cámara a 20 °C y con una humedad relativa superior a 95%. Estas condiciones deben ser mantenidas hasta unos minutos antes de someter las probetas a ensayo de compresión o de flexo-tracción, según sea el caso. Para estos ensayos y otros efectuados a nivel de laboratorio, las exigencias de control para garantizar reproducibilidad de los resultados, son muy estrictas y sólo las condiciones controladas de un buen laboratorio permite cumplirlas. Similar es el caso de las probetas de muestras tomadas en terreno y las condiciones en que deben mantenerse los primeros días desde su confección, antes de ser llevadas a ensayo, para lo cual las condiciones indicadas arriba son las que prevalecen. Sin embargo, sólo a las probetas de ensayo se le pueden exigir aquellas condiciones tan rigurosas, ya que las estructuras de hormigón y construcciones que usan morteros, no pueden recibir un acondicionamiento como el indicado arriba. En condiciones de obra o terreno, la recomendación que prevalece es la de aplicar un proceso de curado efectivo y continuo para asegurar que prevalezcan las condiciones mínimas que requieren morteros y hormigones para un buen proceso de hidratación y curado de la mezcla.
El agua de amasado usada para preparar la mezcla debe mantenerse en ella el tiempo suficiente para asegurar las reacciones adecuadas y en condiciones óptimas, ya que ello llevará a tener un material con propiedades adecuadas y duraderas, minimizando las mantenciones o reparaciones necesarias para mantenerlo en buen estado de funcionamiento. Varias son las condiciones que atentan contra ello, comenzando con la temperatura interna producto de la reacción de hidratación, seguido de temperatura ambiental alta o baja y viento, entre otras. 
¿Cuándo comenzar el proceso de curado del hormigón?
El curado debe comenzar tan pronto como el procedimiento de curado elegido no dañe al hormigón. La recomendación es comenzar inmediatamente después de finalizada la última etapa de terminación de la superficie pues la evaporación y los riesgos de daños o disminución de propiedades comienza con el primer contacto del cemento con el agua de amasado. Pero no todas las posibilidades de protección para un buen curado son óptimas, ya que la mayoría de ellas requiere de una espera prolongada para que la superficie esté en condiciones de soportar el procedimiento definido, espera que puede generar una micro fisuración o fisuración plástica. Mantener en su lugar el agua usada es primordial. Antiguamente, en el caso de losas, se hacían diques para aposar agua durante el tiempo de curado, una buena solución, pero requiere de un control mejor del momento para efectuar esta acumulación de agua, de lo contrario se estaría aumentando considerablemente la relación agua/cemento de la zona en contacto, con los perjuicios que puede aportar esa situación. En el caso de muros, el personal procedía a mojar con chorro de agua el estuco o mortero de pega colocado, pero un fin de semana descontinuaba el proceso. También la nebulización o rocío de la superficie con agua es recomendable, pero una vez más, se debe considerar que esta solución, al igual que las anteriores, debe ser persistente y continua, de lo contrario, el riesgo de daño a la estructura es alto. Láminas plásticas y arpilleras húmedas también han sido soluciones recomendadas, pero al momento de colocarlas, ya hay un primer daño por las horas de espera, especialmente cuando las condiciones están lejos de ser óptimas. En este caso, la espera debe ser bastante prolongada pues de lo contrario existe un alto riesgo de manchar la superficie. "Comenzar el curado lo antes posible" o inmediatamente después del último proceso de terminación de la superficie, puede lograrse con el uso de líquidos formadores de película o membranas de curado. El uso de agentes formadores de película para proteger la superficie del hormigón y evitar la evaporación no controlada de agua es un excelente medio de protección. La línea CAVE CUR de PRODUCTOS CAVE presenta una variedad de productos base agua o solvente, según sea el requerimiento y desempeñan un papel muy importante en el proceso de curado del hormigón.
 Cuando se requiere de algún tipo de recubrimiento posterior al proceso de curado, la recomendación es retirar la membrana aplicada y, para ello, el mejor procedimiento es efectuar un lavado con hidrolavadora y si es posible, usarla con agua caliente, ya que en general estas membranas están formadas por resinas o parafinas. La recomendación general es aplicar protección de curado efectiva sobre el hormigón o mortero hasta el tiempo estimado en que el material cementicio alcance un 70 ó 75 % de la resistencia a la compresión especificada. Ello implica mantener el procedimiento durante a lo menos siete días. La ventaja de una membrana de curado bien aplicada es que ella se coloca una sola vez y se deja actuar durante ese período de tiempo. Los otros casos mencionados requerirán repetir el procedimiento de curado con una cierta periodicidad dada por las condiciones ambientales, la cual en ocasiones puede necesitar de repetirse dos a tres veces al día. La gráfica de tasa de evaporación (fig .tasa de evaporación ACI 308) es un buen indicador para definir procedimientos adicionales como pueden ser corta vientos, pantallas solares, etc. Un buen proceso de curado determina la calidad de un hormigón o mortero y finalmente su durabilidad. |
